سـرمـت متـريال : دانلود پایان نامه رشته مهندسی متالوژی

تحقیق و پایان نامه کارشناسی رشته مهندسی متالوژی با فرمت WORD و در ۱۰۷ صفحه با موضوع سـرمـت متـريال نگارش شده است. در ادامه قسمت هایی از این گزارش آمده است:

چکیده سـرمـت متـريال :

سرمت های مخلوطی از فلز و سرامیک هستند. سرمت از حدود سال ۱۹۳۰ به اشکال مختلف مورد استفاده قرار گرفته است ولی تا سالهای ۱۹۷۰ کار عملی جدی روی آن انجام نشده بود. این پیوند مولکولی می تواند مابین فلزات مختلفی مانند آهن، کبالت، نیکل و کروم و سرامیک‌های نظیر اکسید، کربور، نیترور، بورور، سیلیکات تشکیل شود. پیوند مولکولی تشکیل شده این فلزات و سرامیک ها بسیار محکم بوده و این مواد دارای خواص ویژه ای می باشند.

بسته به نوع فلز و سرامیک ترکیبی، سرمت های متفاوت با خواص متمایز جهت کاربردهای خاص می تواند تشکیل شود ولی تقریباً کلیه سرمتها در خواص ذیل مشترک می باشند.

سختی بسیار بالا
مقاومت در مقابل خوردگی شیمیایی
رفتار مکانیکی مابین فلز و سرامیک
مقاومت حرارتی بالا
مقاومت خوب در برابر خزش

امروزه از فرمول های متنوع تری از سرمت مانند تنگستن کارباید تیتانیوم کاربونیتریدها برای افزایش عمر و کاربری بهتر ابزار برش استفاده می شود. همچنین فلزاتی نظیر آلومینیوم، تیتانیوم، مس و آلومینیوم تیتانیوم بین فلزی که با الیاف یا ویسکرهای کاربید سیلیسیم تقویت شده اند از خود افزایش قابل ملاحظه ای در خواص مکانیکی به ویژه در دماهای بالا نشان می دهند این سرمت های برای سازه های هوا فضای پیشرفته مورد توجه است.

در این پروژه تولید سرمت های کاربید تیتانیوم زمینه فولادی مد نظر است و هدف این پروژه افزایش مقاومت به سختی در حرارت بالا می باشد.

فهرست مطالب

فصل اول:تعريف و طبقه بندي سـرمـت متـريال
۱-۱- مقدمه……………………………………………………………………… ۱
طبقه بندی…………………………………………………………….. ۴
۱-۲-۱- سرمت های با پایه ی کاربید…………………………………………. ۵
۱-۲-۲-سرمت های با پایه ی کربونیترید……………………………………… ۵
۱-۲-۳-سرمت های با پایه ی نیترید………………………………………….. ۶
۱-۲-۴-سرمت های با پایه ی اکسید…………………………………………. ۶
۱-۲-۵- سرمت های با پایه ی بوراید………………………………………….. ۶
۱-۲-۶- سرمت های محتوی کربن…………………………………………….. ۶
فصل دوم : تكنيك هاي ساخت وتولید سـرمـت متـريال
۲-۱- مقدمه ……………………………………………………………………… ۷
۲-۲-آماده سازی پودر……………………………………………………………. ۹
۲-۳-زینترینگ……………………………………………………………………… ۹
۲-۳-۱-مکانیزم زینترینگ فاز مایع………………………………………………. ۱۱
۲-۳-۲-کوره ها……………………………………………………………………. ۱۲
۲-۴-پرس کاری سرد بصورت ایستا…………………………………………….. ۱۳
۲-۵- عمل فشارش هیدرواستاتیک(همه جانبه)سرد…………………………. ۱۶
۲-۵-۱-امتیازها و معایب…………………………………………………………… ۱۷
۲-۶- روش اکستروژن گرم برای مخلوط های پودری سرمت…………………… ۲۱
۲-۷-نورد پودر……………………………………………………………………….. ۲۲
۲-۸-ریخته گری دوغا بی………………………………………………………….. ۲۵
۲-۹-فرایند قالبگیری تزریقی(MIM )……………………………………………… 27
۲-۹-۱-کاربردها و مزایای فرایند MIM برای سرمت ها………………………….. ۲۸
فصل سوم :انواع سرمت ها وکاربردهای آن
۳-۱ – سرمت های اکسیدی
۳-۱-۱ – مقدمه ………………………………………………………………….. ۵۰
۳-۱-۲ – سرمت های اکسید- سیلیکون……………………………………….. ۵۰
۳-۱-۳ – سرمت های اکسید آلومینیوم…………………………………………. ۵۱
۳-۱-۴ – سرمت های اکسید منیزیم…………………………………………….. ۵۳
۳-۱-۵ – سرمت های اکسید بریلیوم…………………………………………….. ۵۴
۳ -۲ – سرمت های کاربید و کربونیترید
۳-۲-۱ – مقدمه …………………………………………. ۵۸
۳-۲-۲ – سرمت های کاربید تیتا نیم متصل به نیکل………………………………………… ۶۱
۳-۲-۳ – سرمت های کاربید تیتا نیم متصل به فولاد………………………………………… ۶۲
۳-۲-۵- مقایسه ی سرمت های کاربید متصل به فولاد با دیگر مواد مقاوم در برابر سایش
۳-۲-۶ – سرمت های کاربید با آرایش های مختلف اتصال فولادی…………………… ۶۵
۳-۲-۷ – ساختن سرمت های کاربید تیتا نیم متصل به فولاد…………………………. ۶۷
۳-۲-۸ – سخت کردن سرمت ها با اتصال فولاد…………………………………………. ۶۸
۳ -۲ -۸ -۱ – ماشینکاری و سایش………………………………………………………. ۶۸
۳ -۳ – سرمتهای بورید
۳-۳-۱ – مقدمه …………………………………………………………………………….. ۸۳
۳-۳-۲ – سرمت های بورید زیرکونیوم…………………………………………………….. ۸۵
۳ -۳ -۴ – سرمتهای بورید مولیبدن………………………………………………………. ۸۷
۳-۳-۵ – دیگر سرمتهای نسوز(دیرگداز)…………………………………………………. ۸۸
۳-۳-۵-۱ – سرمتهای نیتریدی و کربونیتریدی ……………………………………………. ۸۸
فصل چهارم:روش تحقیق
۴ -۱ – مقدمه………………………………………………………………………………۹۲
۴ -۲ – تولید سرمت های کاربید تیتانیوم زمینه فولاد ریل……………………………..۹۲
۴-۳- تولید سرمت های کاربید سیلیسیوم- آلومینیوم…………………………………۹۲
فصل پنجم: نتایج وبحث
۵-۱- مقايسه مقاومت به سايش نمونه سرمتي با نمونه AL-Si و Al خالص…………………..۹۴٫
۵-۲- مقايسه خواص مكانيكي AL خالص وAL-Si با سرمت كاربيد سيليسيم – آلومينيوم……..۹۵٫